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        1、培訓過程中，如有部分內(nèi)容理解不透或消化不好，可免費在以后培訓班中重聽；
        2、培訓結束后,授課老師留給學員聯(lián)系方式,保障培訓效果,免費提供課后技術支持。
        3、培訓合格學員可享受免費推薦就業(yè)機會。

一．認識變差
1。變差及其來源
什么是變差
提問及回答老師問題
變差之主要來源
均方根定律
2。變差與正態(tài)分布
正態(tài)分布之特點與判定方法
3。普通原因與特殊原因
什么是產(chǎn)生變差的普通原因
什么是產(chǎn)生變差的特殊原因
普通原因與特殊原因之判定方法
5M與兩類原因之關聯(lián)
二．確定過程控制模式
1。兩類過程模式
傳統(tǒng)制造模式之特點與局限
預防為主的SPC模式
2。SPC改善循環(huán)
4類過程的識別與轉換
SPC應用循環(huán)-AMI
小組討論-我們的過程模式及改善方向
三。過程失控判定
1。知識準備
基本統(tǒng)計概念
提問及回答老師問題
正態(tài)分布與控制圖
控制圖:兩大類與兩階段
2。常規(guī)控制圖
常規(guī)控制圖選用
常規(guī)控制圖制作與應用
常規(guī)控制圖判異法則
X-R;X-MR,P圖
3。非常規(guī)控制圖
非常規(guī)控制圖介紹
非常規(guī)控制圖應用時機
非常規(guī)控制圖制作與應用(結合企業(yè)實際選講)
PRE-CONTROL
四。過程能力分析
1。過程能力分析之常用指標
CP/CPK
PP/PPK
CM/CMK
2。過程能力與PPM之換算
過程能力與西格瑪水平
過程能力與PPM
CPK計算
五。過程能力改善
1。建立過程失控經(jīng)驗庫
控制圖日志
(非)常規(guī)控制圖失控之癥狀與原因
小組討論:癥狀與原因
2。提高過程能力
CP很高但CPK較低時之改善方向
CP值很低時的改善方向

FMEA失效模式與后果分析
一.FMEA概述
1.FMEA起源
FMEA哲學
提問及回答老師問題
FMEA起源及推廣
2.FMEA框架
FMEA基本格式及其變化
3.FMEA應用
FMEA在制造領域的應用
FMEA應用流程
FMEA成功法則
二.啟動FMEA之旅
1.前期準備
內(nèi)外部常見缺陷歸類
已查明原因歸納分析
2.結構分析
產(chǎn)品系統(tǒng)/結構分析
產(chǎn)品/過程特性矩陣分析
案例研究-產(chǎn)品/過程選定及結構分析
三.風險識別
1.失效模式分析
失效模式定義
失效模式討論
2.失效后果分析
產(chǎn)品失效的外部風險
產(chǎn)品失效的內(nèi)部風險
3.失效起因分析
失效起因分析方法與深度
小組討論- 失效起因
四.現(xiàn)行控制方法評估
1.預防
什么是預防
常見的問題預防方式
所選產(chǎn)品/過程之預防方法
2.探測
什么是探測
常見的問題探測方式
所選產(chǎn)品/過程之探測方法
五.過程風險評估
1.嚴重度(S)評估
FMEA-4TH所推薦之嚴重度評分表
嚴重度評價
延伸-嚴重度與關鍵特性之關聯(lián)
2.頻度(O)評估
FMEA-4TH所推薦之頻度評分表
頻度評價
延伸-頻度與PPM及CPK之關聯(lián)
3.探測度(D)評價
FMEA-4TH推薦探測度評分表之深度解析
探測度評價
六.過程風險管理
1.確定改進順序
RPN:4種考慮和1個必須
提問及回答老師問題
2.確定改進方案
改進方向探討
改進方案確定
常見改進方法簡介
3.評估改進效果
改進效果追蹤
RPN之重新計算
如何降低過程風險
七.FMEA成果管理
1.FMEA動態(tài)管理
FMEA動態(tài)管理
FMEA顏色管理
2.FMEA成果運用
FMEA之輸入/輸出
延伸-FMEA在質(zhì)量改善中的運用